新闻资讯
News
更新时间：2025-12-24聚结阶段：混合介质流经聚结元件（核心部件）时，微小液滴因表面张力、范德华力等作用，吸附在聚结材料表面。聚结材料通常具有亲液性（针对分散相液体），液滴在材料表面不断碰撞、融合，逐渐形成直径更大的 “聚结液滴”（直径可达数百微米）。此阶段的关键是聚结材料的润湿性与孔隙结构，需确保分散相液滴能快速吸附且不被连续相介质冲刷脱落。
分离阶段：聚结后的大液滴在重力作用下（或通过离心结构强化），与连续相介质产生密度差分离。若为气液分离，液滴在重力作用下沉降至设备底部集液区，通过排液口排出；若为液液分离， denser 相液滴沉降或较轻相液滴上浮，分别从对应出口导出。部分高效聚结器会在分离阶段增设分离元件（如疏水 / 疏油膜），进一步拦截未完全聚结的微小液滴，提升分离精度。
聚结元件：设备的 “心脏”，常见类型包括纤维束、金属网、多孔陶瓷、高分子膜等。纤维束聚结元件适配性强，适用于多数气液分离；高分子膜（如 PTFE、聚丙烯）具有选择性亲液 / 疏水特性，适合高精度液液分离。
壳体：通常为圆柱形结构，材质根据介质腐蚀性选择，如碳钢、不锈钢、哈氏合金等。壳体设计需满足操作压力（0.1-10MPa）和温度（-50℃-350℃）要求，同时保证介质流动均匀，避免局部涡流影响分离效果。
进出口管、集液区 / 集气区：进出口管需设置导流结构，减少介质冲击；集液区底部设排液阀，定期排出分离出的液体；气液分离型聚结器顶部设排气口，确保气相介质顺畅导出。
辅助组件：包括差压变送器（监测聚结元件堵塞情况）、安全阀（保障系统压力安全）、排污口（清理设备内部杂质）等。
按分离对象分：
气液聚结器：用于天然气脱水、原油伴生气除液、压缩空气除油雾等场景。
液液聚结器：用于柴油脱水分层、润滑油除杂质、化工溶剂提纯等，典型应用如油水分离器。
按结构形式分：
立式聚结器：占地面积小，适合空间受限场景，液滴沉降路径短，分离效率高。
卧式聚结器：处理流量大，适合大规模工业生产，介质停留时间长，分离更彻底。
按聚结方式分：
重力式聚结器：依赖液滴自身重力沉降，结构简单，适用于大液滴分离。
强制聚结器：通过离心结构、电场辅助等方式强化聚结，适用于微小液滴（＜5μm）分离。
石油化工行业：
原油开采：分离原油中的伴生气与地层水，提升原油输送效率。
炼油工艺：柴油、汽油等成品油脱水分层，去除燃料油中的水分与机械杂质，避免燃烧时产生积碳。
化工反应：分离反应产物中的溶剂与催化剂，实现溶剂回收再利用。
天然气行业：
天然气净化：去除天然气中的凝析油、游离水，满足管道输送要求（天然气水露点≤-10℃）。
LNG 生产：预处理天然气，脱除水分与重烃，避免低温下结冰或堵塞设备。
电力行业：
汽轮机润滑系统：分离润滑油中的水分与杂质，保障汽轮机轴承润滑效果，延长设备寿命。
锅炉给水处理：去除给水中的油雾与悬浮物，防止锅炉内部结垢、腐蚀。
环保与其他领域：
含油污水处理：工业废水（如机械加工废水、油田采出水）除油，达标后排放或回用。
压缩空气净化：去除压缩空气中的油雾与水分，满足精密仪器、气动设备的用气要求。
明确分离要求：确定处理流量、进出口介质浓度（如入口液滴含量、出口允许残留量）、分离效率目标（如液滴去除率≥99.9%）。
介质特性参数：包括连续相 / 分散相的密度、粘度、表面张力，以及介质腐蚀性、温度、压力等，直接影响聚结元件材质与结构选择。
工况适应性：考虑是否存在波动负荷、杂质含量（如固体颗粒浓度），若杂质较多，需配套前置过滤器，避免聚结元件堵塞。
安装与空间条件：根据现场空间选择立式 / 卧式结构，同时考虑进出口管位、排液 / 排气路径的合理性。
定期监测差压：聚结元件堵塞会导致设备进出口差压升高（通常设计差压上限为 0.3-0.5MPa），当差压超过阈值时，需及时更换或清洗聚结元件。
按时排液：定期排放集液区的分离液体，避免液体累积影响分离效果，甚至倒灌回介质流道。
聚结元件维护：根据介质清洁度，每 3-12 个月更换一次聚结元件；对于可清洗型元件（如金属网），可采用反冲洗、化学清洗等方式恢复性能。
壳体检查：定期排查壳体腐蚀、泄漏情况，尤其在高温、高压或腐蚀性介质工况下，需增加检查频次。
停机保养：设备长期停机时，需排空内部介质，清洗组件后干燥存放，防止锈蚀或介质残留结垢。
当前位置：
手机 17772892758
邮箱 1047457551@qq.com