双碳赋能｜成品油处理站启用破乳脱水聚结器，能耗降低23%

在双碳目标深入推进的背景下，成品油处理行业正加速向节能低碳、高效环保方向转型，降低能耗、提升处理效率，成为成品油处理站实现低碳转型的核心目标。成品油处理过程中，脱水环节是能耗消耗的主要环节之一，传统脱水设备能耗高、脱水效率低，不仅推高运营成本，还不符合双碳发展理念。近日，某大型成品油处理站（日处理成品油800吨，主要处理汽油、柴油）正式启用破乳脱水聚结器，替代原有传统脱水设备，搭配优化的处理工艺，实现脱水效率提升38%，能耗降低23%，为成品油处理行业低碳转型提供了典型案例，凸显了破乳脱水聚结器的节能价值，同时推动聚结器在成品油领域的广泛应用。

该成品油处理站此前采用传统离心式脱水设备，配合普通聚结器进行成品油脱水处理，但存在诸多短板：一是能耗偏高，传统离心式设备运行时需消耗大量电力驱动，脱水环节能耗占处理站总能耗的35%以上，不符合双碳节能降本要求；二是脱水效率低，仅能达到62%左右，脱水后成品油水分残留超标，影响成品油品质，需二次脱水，进一步增加能耗；三是普通聚结器的聚结性能有限，聚结滤芯易堵塞，需频繁更换，运维成本偏高，同时设备运行稳定性差，在成品油品种、含水量波动时，易出现脱水不稳定等问题，影响生产连续性。

为实现双碳目标与处理效率升级，该处理站对成品油脱水系统进行全面优化，启用破乳脱水聚结器，替代原有传统设备与普通聚结器，构建“高效聚结+精准脱水”的低碳处理流程。该破乳脱水聚结器采用优化的聚结结构与节能设计，一方面，核心聚结元件选用高效亲油疏水材质，可快速实现成品油与水分的破乳、聚结、分离，脱水效率较传统设备提升38%，无需二次脱水，大幅减少能耗；另一方面，聚结器运行阻力小，动力消耗低，较传统离心式设备能耗降低23%，同时减少破乳剂投加量，进一步降低环保与处理成本。此外，该聚结器的运行稳定性优异，可适配不同品种成品油、不同含水量的工况，减少设备故障，提升生产连续性。

据处理站运维数据统计，破乳脱水聚结器投入运行后，成品油脱水效率从62%提升至85%，脱水后成品油水分残留量降至0.05%以下，完全符合成品油质量标准；脱水环节能耗降低23%，每年可节约电费约90万元；破乳剂投加量减少55%，每年可节约破乳剂成本约28万元；聚结器的聚结滤芯更换周期从1.5个月延长至7个月，耗材与人工维护成本降低50%，每年可节省运维成本近35万元。同时，处理站总能耗降低12%，碳排放减少15%，实现了高效脱水、节能降本、低碳环保的多重收益，契合双碳发展理念。

该处理站负责人表示，破乳脱水聚结器的应用，不仅提升了成品油脱水效率与品质，还大幅降低了能耗与运维成本，为处理站实现低碳转型提供了有力支撑。未来，处理站将持续优化处理工艺，扩大破乳脱水聚结器的应用规模，推动成品油处理向高效化、节能化、低碳化方向发展，为双碳目标实现贡献力量。