应用案例：催化裂化乙烯装置液态烃脱胺聚结器的应用实践 ——高效分离胺液，保障下游设备稳定运行

一、项目背景

某大型石化企业催化裂化（FCC）乙烯装置中，液态烃（主要为C3/C4组分）在胺洗脱硫过程中携带微量胺液（如MDEA），导致后续设备腐蚀、催化剂中

毒及产品不合格。为解决此问题，该企业引入高效液态烃脱胺聚结器，实现对胺液的高精度分离。

二、设备工作原理

核心机制：多级聚结分离技术

预过滤层

液态烃首先通过不锈钢滤网，拦截>10μm的固体颗粒及大液滴。

聚结分离层

液态烃流经特殊亲油性聚结介质（如玻璃纤维+PTFE涂层），微小胺液液滴（1–10μm）在纤维表面碰撞、聚并，逐渐增大至100μm以上。

在重力与流速协同作用下，大尺寸胺液滴从烃相中沉降分离。

稳流集液区

分离后的胺液汇集至底部集液槽定期排放，净化后的液态烃从顶部流出。

关键设计：采用梯度密度聚结材料，优化流道设计（低流速区≥0.1m/s），确保胺液脱除率＞99%。

三、设备性能优势

附加价值：

保护下游设备：避免胺盐结晶堵塞换热器、腐蚀压缩机叶轮。

提升产品纯度：液态烃总硫含量稳定＜1ppm，满足乙烯原料标准。

零能耗运行：仅依靠系统压力驱动，无动力消耗。

四、客户使用反馈（某石化企业2024年运行数据）

应用装置：2.4 Mt/a 催化裂化配套乙烯单元

设备型号：GL-PJ-2020 型卧式聚结器

运行周期：连续运行16个月

关键成效：

胺液脱除率：

入口胺液含量：平均120 ppm（峰值280 ppm）

出口胺液含量：稳定＜3 ppm

经济效益：

减少胺液补充量：年节约成本￥380万元

延长催化剂寿命：裂解反应器运行周期从11个月增至15个月。

维护反馈：

“聚结器滤芯更换仅需4小时，无需装置停工。相比原沉降罐每年2次机械清罐（每次停工48小时），年增产乙烯约3200吨。”（设备部工程师反馈）

安全与环保：

胺液排放量减少98%，VOCs检测达标率100%；

彻底解决下游碱洗塔胺盐堵塞导致的非计划停工。

五、结语

液态烃脱胺聚结器凭借其高效分离、紧凑设计、免维护运行的优势，已成为催化裂化-乙烯一体化装置中胺液深度脱除的首选方案。该技术不仅显著提升产品品质与设备可靠性，更通过降本增效为石化企业创造可持续价值。未来可进一步耦合在线监测系统，实现智能化分离控制。

技术适用场景扩展：

同类设备可应用于重整装置拔头油脱氯、航煤脱盐等精制流程，实现微量液滴的高精度分离。

如需根据具体企业名称、胺液类型（如MDEA、DEA）或工艺参数定制案例细节，欢迎提供进一步信息，我可为您优化内容。