关于过滤分离器的生产流程和操作步骤

一、生产制造流程（以天然气过滤器为例）

1. 材料预处理

• 金属部件：过滤分离器的316L不锈钢板材经激光切割下料，通过热处理消除内应力，管件采用氩弧焊接工艺（符合ASME IX标准）

• 滤芯加工：不锈钢丝网（100-500目）经多层折叠成型，烧结温度控制在1150±20℃，孔隙率校准至5-50μm

2. 核心组件装配

• 壳体成型：采用旋压工艺制造承压壳体，壁厚公差±0.5mm，进行100%射线探伤（RT检测）

• 过滤单元集成：安装旋风分离器（导流叶片角度15°-30°）、聚结滤芯（玻璃纤维层厚0.3-1.2mm）、磁性吸附模块（NdFeB永磁体）

3. 系统集成测试

• 压力循环试验：在1.5倍设计压力（如10MPa）下进行5000次脉冲测试

• 过滤效率验证：注入ISO 12103-A3标准粉尘（粒径分布0.5-80μm），实测过滤精度达99.98%（激光粒子计数器）

• 防爆认证：通过ATEX/IECEx认证，确保Ex dⅡBT4防爆等级

4. 成品包装

• 充氮密封处理（氧含量＜0.1%），配备RFID电子标签（存储生产批次、检测数据）

二、标准操作步骤

安装阶段

1. 预处理

• 检查管路法兰密封面（粗糙度Ra≤3.2μm），移除防护堵头后使用无水乙醇清洗内腔

• 确认流向箭头与工艺方向一致，误差≤2°

2. 系统接入

• 采用力矩扳手紧固螺栓（DN200法兰扭矩值450N·m），接入压差变送器（量程0-2.5bar）

• 对智能型设备配置Modbus RTU通讯协议，设置压差报警阈值（通常为0.5-0.7bar）

运行阶段

1. 启机程序

• 缓慢开启进口阀（升压速率≤0.5MPa/min），观察压差表波动范围

• 自动排污阀设置定时排放（建议每8小时开启15秒）

2. 日常监控

• 记录进出口压差变化曲线（正常增幅＜0.02bar/周）

• 定期取样分析（气相色谱检测烃露点，应低于工况温度5℃）

维护阶段

1. 滤芯更换

• 当压差达到0.8bar或连续使用8000小时（先到为准），关闭隔离阀并泄压至0kPa

• 使用专用工具拆卸快开盲板（注意O型圈密封面保护）

2. 深度维护

• 每年进行超声波清洗（频率28kHz，清洗液温度60℃）

• 检查壳体壁厚（允许腐蚀量＜0.2mm/年）

三、关键技术控制点

1. 焊接工艺：纵焊缝余高≤1.5mm，100%渗透检测（PT）

2. 表面处理：电解抛光（Ra≤0.8μm），盐雾试验＞1000小时

3. 功能验证：气密性试验保压30分钟（泄漏率＜0.5%/h）

典型数据参考  

• 某页岩气项目应用案例显示：严格执行该流程生产的过滤器，在含砂量15g/m³工况下，连续运行周期达3年，年度维护成本降低57%。生产环节的质量控制可使产品寿命从常规5年延长至8年以上。